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装卸车用压缩机

装卸车用压缩机

文字:[大][中][小] 手机页面二维码 2017-3-8     浏览次数:    

  液化气、碳四装车、卸车压缩机

  进压:≤1.0MPa     排压:≤1.6MPa

  最大压差:0.6MPa   最大瞬时压比:≤6     冷却方式:风冷

  卸车量按进压1.0MPa,排压1.6MPa,进温40℃,液化气液体密度582.5Kg/㎡计算,工况改变时,卸车量会随之改变,仅供参考。



  丙烯装车、卸车压缩机

  进压:≤1.6MPa      排压:≤2.4MPa

  最大压差:0.8MPa    最大瞬时压比:≤4     冷却方式:风冷

  卸车量按进压1.6MPa,排压2.4MPa,进温40℃,丙烯液体密度614kg/m3计算,工况改变时,卸车量会随之改变,仅供参考。


  液氨装车、卸车压缩机


  进压:≤1.6MPa      排压:≤2.4MPa

  最大压差:0.8MPa    最大瞬时压比:≤4     冷却方式:风冷

  卸车量按进压1.6MPa,排压2.4MPa,进温40℃,液氨液体密度729kg/m3计算,工况改变时,卸车量会随之改变,仅供参考。


装卸车压缩机

  卸车工艺流程示意图

  液体输送

  开始时将槽车于储罐质检的液相管打开,如果槽车内液位高于储罐,则自动流入储罐,达到平衡时,停止流动。如果槽车液相位低于储罐,直接启动压缩机,四通阀处于正位,通过压缩机从储罐内抽取气体加压后排入槽车,此时槽车内压力升高,储罐内压力下降,槽车内的液体在压力差的作用下流入储罐内。(如下图示)


  余气回收

  当完成卸车后,槽车底部留有部分残夜以及满罐的饱和气体,用户需要将此部分介质回收时,将四通阀换向至反位,并关闭液相管线。此时,槽车内剩余饱和气体由压缩机吸入,加压后排向储罐,储罐内压力上升,超过气相饱和压力使气相液化,达到回收目的。而槽车内压力下降,其中的液相会不断气化,直至液体气化完毕,且气相压力下降至压缩机的工况最大允许值后停止回收。(注:余气回收时,可在排气端加冷却器以利于回收)


  四通阀工作原理

  扳动四通阀手柄,当四通阀处在图a所示位置时,则A端为进气,气体由A流向B,经接管,进气过滤器部件、压缩机进气管、压缩机、压缩机排气管、D端流向C端、C端为排气端。

  当四通阀处于图B位置时,则C端为进气,气体由C端流向B端,经接管、进气过滤器部件、压缩机进气管、压缩机、压缩机排气管、D端流向A端,A端为排气端。


  液氮卸车压缩机选型计算参考实例

  压缩机进、排气压力选择

  液态氮在20-36℃时的饱和蒸气压

  在温度较高的情况下,液态氨的饱和蒸气压较高,故选用16(进气压力)-24(排气压力)机型以满足温度较高时的使用环境。


  压缩机排气量计算

  具体流量计算比较复杂,需根据计算公式和经验而最终确定。此处只介绍简单的计算方法。

  以1小时卸完15吨槽车为例进行计算:


  计算槽车容积

  根据所提供的工况,首先确定1小时卸完15吨液氨槽车所需的总容积流量。

  液氨的比重是0.618,故15吨液态氨的容积为:15÷0.618=24.272m3;且由于槽车装罐不允许装满,一般情况下装至槽车容积的80%左右,则槽车容积为24.272÷0.8=30.34,故此槽车容积为30m3。


  计算排气量

  由于压缩机在卸车时,首先必须建立压差,才能将液氨从槽车卸至储罐,一般建立压差的时间为15分钟,所以实际卸车时间只有45分钟,即所需排气量为30÷45=0.66667m3/min,而气体经过压缩机从16kg增压至24kg后,体积将减至原体积的0.66667%(16÷24)左右,则压缩机排气量为:0.66667÷0.66667=1m3/min

  根据以上计算故压缩机型号建议选择为ZW-1.1/16-24

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